Venta de equipos de equilibrado
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Análisis de Vibraciones en Equipos Rotativos: Parámetros Clave y Aplicaciones Industriales
Sensor de vibración
Los transductores piezoeléctricos capturan señales con un rango de frecuencia de 5 Hz a 10 kHz, esenciales para diagnosticar fallos en rodamientos. En turbinas de vapor, por ejemplo, se emplean sensores con sensibilidad de 100 mV/g para detectar frecuencias superiores a 1 kHz, asociadas a grietas en álabes.
Espectro de vibración
El análisis espectral identifica componentes armónicos y no armónicos. En motores de inducción de 1500 RPM, un pico en 2x la frecuencia de línea (100 Hz) indica desbalanceo electromagnético, según normas ISO 13373-1. La resolución espectral recomendada es ≤0.5 Hz para diagnósticos precisos.
Fase de la vibración
La medición de fase con láser Doppler permite detectar desalineación angular en acoplamientos. En bombas centrífugas de 200 kW, una diferencia de fase de 90° entre planos vertical/horizontal confirma desajuste angular superior a 0.3 mils/pulgada.
Transmisibilidad de vibración
Los aisladores elastoméricos reducen la transmisión de vibraciones en compresores. Para frecuencias >25 Hz, se requieren materiales con amortiguación crítica del 12-15% (ASTM D5992). En refrigeradores industriales, esto disminuye la amplitud transmitida en un 60%.
Amplitud de vibración
- En ventiladores axiales >1000 RPM, la norma ISO 10816-3 establece límites de 2.8 mm/s RMS. Valores superiores generan fatiga en soportes, como se observa en minería tras 8000 horas de operación continua.
Vibración de motor
Los motores diésel de 6 cilindros presentan armónicos a 3x y 6x la velocidad de giro por combustión irregular. Mediciones en plataformas petroleras muestran que amplitudes >7.1 mm/s (pico-pico) anticipan fallos en cojinetes principales.
Vibración de rotor
El desbalanceo en rotores de generadores >50 MW requiere corrección con masas calibradas ±1 gramo. Estudios en plantas hidroeléctricas demuestran que reducir la vibración bajo 1.5 mils (API 541) aumenta la vida útil en un 35%.
Metodología de Medición
Los sistemas de adquisición deben muestrear a ≥10x la frecuencia máxima de interés. Para engranajes industriales (20 dientes, 1800 RPM), esto implica frecuencias de muestreo ≥6 kHz según AGMA 6000-B93. Los errores de aliasing se minimizan con filtros anti-solapamiento de 24 dB/octava.
Interpretación de Datos
El factor de cresta (pico/RMS) >3.5 indica impactos incipientes en rodamientos. En bandas transportadoras de minería, valores superiores a 4.0 predicen fallos en rodillos guía con 92% de precisión (basado en 1200 casos estudiados).
Técnicas Avanzadas
El análisis de coherencia (función H1) cuantifica la relación entre fuerzas excitadoras y vibración medida. En compresores reciprocantes, coherencias <0.8 entre cilindros adyacentes revelan problemas de sincronización mecánica.