Guía de equilibrado en campo
Cómo equilibrar un rotor en su lugar
Cómo equilibrar sin desmontar el rotor
🛠️ Guía Práctica de Equilibrado en Campo: Eficiencia sin Desmontaje
El equilibrado en campo, conocido técnicamente como equilibrado in situ, permite corregir la distribución de masa de un rotor mientras este se encuentra instalado en sus propios cojinetes y soportes,. A diferencia del uso de máquinas de equilibrado industriales, este método garantiza que el sistema se ajuste considerando las propiedades dinámicas reales de su entorno operativo, incluyendo la flexibilidad de los soportes y la influencia de otros elementos del tren de potencia,.
Para lograr un resultado profesional, esta guía detalla los pasos críticos y las normativas de seguridad que rigen este proceso.
📋 1. Diagnóstico y Requisitos Previos
Antes de iniciar cualquier proceso de equilibrado, es imperativo confirmar que la causa raíz del problema es mecánicamente corregible:
- Análisis de Vibración: El equilibrado solo reduce la componente de vibración que ocurre a la frecuencia de rotación (1x),. Si la vibración es causada por desalineación, soltura mecánica o problemas eléctricos, el equilibrado no será efectivo,.
- Estabilidad del Vector: La fase y la amplitud de la vibración deben ser estables y repetibles antes de intentar la corrección,.
- Limpieza Técnica: El rotor debe estar libre de contaminantes o depósitos que puedan desprenderse y alterar el equilibrio durante el proceso.
🛡️ 2. Protocolos de Seguridad e Integridad
El equilibrado in situ requiere operar maquinaria en condiciones especiales, lo que exige precauciones estrictas:
- Protección Personal: Se deben utilizar protectores oculares y seguir los procedimientos de bloqueo de energía para evitar que el eje gire mientras se instalan masas,.
- Masa de Prueba Segura: El peso de prueba debe ser suficiente para causar un cambio medible, pero no tan grande como para dañar los rodamientos o generar vibraciones destructivas,.
- Fijación Infalible: Todas las masas de corrección deben estar firmemente sujetas (mediante soldadura o pernos) para resistir la fuerza centrífuga y evitar interferencias con componentes estáticos debido a la expansión térmica del eje,.
🔄 3. El Procedimiento de los 3 Arranques (Método de Coeficientes)
Para sistemas de dos planos, el software de dispositivos portátiles como el Balanset-1A automatiza la solución mediante este flujo lógico,:
- Arranque Inicial (Run#0): Se mide la vibración original (amplitud y fase) sin masas añadidas para establecer la línea base,.
- Masa de Prueba en Plano 1 (Run#1): Se instala una masa conocida en el primer plano de equilibrado. Según la regla 30/30, este peso debe desplazar la fase al menos 30° o cambiar la amplitud en un 30%,.
- Masa de Prueba en Plano 2 (Run#2): Se retira la masa del plano 1 y se coloca en el segundo plano para medir su influencia específica en ambos cojinetes,.
- Cálculo de Corrección: El sistema calcula automáticamente la masa y el ángulo necesarios para compensar el desequilibrio residual,.
📐 4. Convenciones Técnicas de Instalación
Para garantizar la precisión de la corrección final, se deben seguir estas reglas métricas:
- Dirección de los Ángulos: Los ángulos de instalación se cuentan siempre desde la ubicación de la masa de prueba y en el sentido de rotación del rotor,,.
- Radio Constante: Las masas de corrección definitivas deben colocarse estrictamente en el mismo radio donde se instaló la masa de prueba,.
- Marcas de Fase: Es una buena práctica utilizar una cinta reflectante y un sensor óptico (tacómetro) en una posición fija que no se mueva durante todo el proceso,.
✅ 5. Verificación Final (RunTrim)
Una vez instalados los contrapesos definitivos, se realiza una carrera de comprobación para evaluar la efectividad,. Si los niveles residuales cumplen con las tolerancias de la norma ISO 1940 (Grados G), el proceso se considera exitoso,. En caso contrario, se pueden realizar ajustes sucesivos mediante aproximaciones iterativas.
Mantener un registro detallado que incluya la ubicación axial y radial de las masas instaladas es vital para el historial de mantenimiento y la detección futura de fallas estructurales,.