Cómo elegir un analizador de vibración
Guía para la selección de un analizador de vibraciones industrial
La elección de un analizador de vibraciones es una decisión técnica crítica que determina la capacidad de una planta para realizar diagnósticos precisos y prevenir fallos catastróficos. Un equipo mal seleccionado puede ocultar problemas graves o generar alertas innecesarias, afectando la rentabilidad del mantenimiento predictivo.
🛠️ 1. Propósito: ¿Vibrómetro o Analizador FFT?
El primer paso es definir la profundidad del análisis requerido.
- Vibrómetros básicos: Son ideales para inspecciones rápidas, proporcionando valores globales de severidad (RMS) en milímetros por segundo (mm/s). Permiten comparar el estado de la máquina con los límites establecidos en normas como la ISO 10816-3 o la ISO 20816-1.
- Analizadores FFT: Son indispensables para el diagnóstico de fallos específicos (desequilibrio, desalineación o defectos en rodamientos). Estos dispositivos descomponen la señal compleja en sus componentes de frecuencia, permitiendo identificar la raíz del problema mediante espectros detallados.
📊 2. Rango de Frecuencia y Resolución
La capacidad de respuesta del sistema debe cubrir todas las frecuencias de excitación de interés.
- Frecuencia mínima: Para máquinas de baja velocidad (menos de 600 r/min), el analizador debe ser capaz de medir desde los 2 Hz para capturar el componente de rotación primaria.
- Frecuencia máxima: Un sistema estándar debe alcanzar al menos los 1000 Hz, pero para detectar fallos en engranajes o rodamientos de alta velocidad, se requieren rangos de hasta 10 kHz o más.
- Resolución (LOR): El número de líneas de resolución determina la capacidad de separar picos de vibración muy cercanos. Los analizadores modernos suelen ofrecer desde 400 hasta más de 12,800 líneas.
🔌 3. Selección de Transductores y Montaje
La precisión de los datos depende directamente del sensor y de cómo se acopla a la máquina.
- Acelerómetros piezoeléctricos: Son los más versátiles, con un amplio rango dinámico y de frecuencia.
- Fijación: El método de montaje altera la respuesta en frecuencia. El montaje con espárrago roscado es el ideal para altas frecuencias, mientras que los imanes limitan el rango útil a unos 5 kHz y las sondas manuales (puntas de contacto) a menos de 1 kHz.
💻 4. Funcionalidades de Procesamiento y Software
Un analizador robusto debe ofrecer herramientas que faciliten la interpretación de datos complejos.
- Análisis de fase: Esencial para diferenciar entre desalineación y desequilibrio mediante el uso de un sensor óptico (tacómetro).
- Detección de impactos (Envolvente): Fundamental para identificar defectos tempranos en rodamientos mediante la demodulación de señales de alta frecuencia.
- Capacidad de balanceo: Equipos como el Balanset-1A integran funciones de equilibrado dinámico en uno o dos planos, permitiendo corregir la masa in situ.
🛡️ 5. Robustez y Certificación
Dada la dureza del entorno industrial, el hardware debe cumplir con estándares de durabilidad.
- Protección IP: Se recomiendan grados de protección IP65 o IP67 para garantizar la resistencia al polvo y la humedad en campo.
- Trazabilidad: Es fundamental que el equipo cuente con una certificación de calibración trazable a estándares nacionales o internacionales, asegurando la repetibilidad y validez de las mediciones según la norma ISO 16063.
La selección adecuada, basada en la criticidad de los activos y los requisitos de frecuencia, garantiza una estrategia de monitoreo de condición alineada con los objetivos de fiabilidad operativa de la organización.